在東北輕合金有限責任公司熔鑄廠，一條有著70余年歷史的生產線實現了“數智蝶變”。這條始建于1952年的圓錠加工生產線，通過自主創新改造，蛻變為國內少有的鋁合金加工行業智能制造標桿，僅用百余萬元投入實現千萬級智能化升級，成為傳統制造業“老線新生”的典范。

近日，記者走進東輕熔鑄廠數智化車間，三臺靈動的機械臂正精準配合，首臺機械手臂將600℃的熾熱圓錠從冷卻床平穩轉移至鋸切區，第二臺機械手臂自動完成切頭尾、定尺鋸切，最后經智能視覺系統檢測的合格品由第三臺機械手臂整齊碼垛。全過程一氣呵成，僅需一名操作人員控制數據。

雖然智能生產線在熔鑄廠初步實現，但讓人驚訝的是，整個廠區和設備并不是想象中的煥然一新，仍能尋到許多舊痕跡。

“其實，我們相當于給老設備做了‘心臟移植手術’?！睎|輕熔鑄廠設備保障組二級技師王驍睿指著產線道出了其中的緣由。

東輕熔鑄廠圓機加二機列，是由原蘇聯援助建立的以“鋸、車、鏜”三道工序組成的一條完整的中小直徑生產線，負責加工直徑162～305mm的鋁合金管棒材。

2022年1月，該產線的第一臺機器人——259車床機器人投產改造，實現了鋸車一體的全自動智能化生產模式，但與其配套的下道工序——鏜床仍維持原有的生產方式，搬運物料、拆筐、上料、推料、調整、操作鏜床、裝筐均由人工操作，需要八九名工人協同作業，效率低且強度高，嚴重影響生產進度。

基于此，東輕的設備維修技術人員組建工作小組，為生產線量身打造了一套“非標設備”。他們巧妙利用老設備外殼，對內部核心系統進行全面重構，先后在熔鑄廠進行了170余項改造，包括信息化打標機改造、小圓鋸床自動化改造、2號鋸床自動化改造、259車床自動化改造以及多軸機械手自動化改造。20余人，1300余個日夜，小到螺絲刀具，大到多系統協同聯動、上下游工序的信息化融合……最終，這條生產線改造除購買備件外，全部自主設計、自主編程，以150萬元以內的投資實現了數智化“蝶變”。

“對于這條生產線，最初我們的想法是通過電氣改造，從安全、減負、維修等角度提升設備性能。但隨著思路的逐步打開，我們發現簡單且連續性強的工序，是可以通過信息化系統把各臺套設備串聯起來的，完全可以實現信息化和工業化融合。”王驍睿說。

改造后的產線展現出了驚人效益：生產效率提升40%，年產能突破1萬噸，通過精準溫控和自動化加工，產品成材率提升了10個百分點。更讓人欣喜的是人力成本的改變，原本需要三班倒的8～9人班組，現只需1～2人值守，年人工成本節約600余萬元。

廠房還是那個老廠房，但傳統車間的喧囂消失不見了，只有機器人的精準舞動和數據的無聲流轉。在鋁加工行業面臨轉型升級的當下，東輕實現了從“人海戰術”到“數字軍團”的轉變，也為行業提供了可復制的經驗。利用既有設備基礎實施漸進式改造，實現精準的“定制化”智能升級改造。